≪工場のデジタル化により生産性UP！競争力UPを目指す≫


製造業では、「現場」「現物」「現実」を重視する「三現主義」の考え方が、「現場力の維持・強化」として重要な課題となっています。
しかし、人材不足により社内で技術の継承が困難になってきているのが現状です。

慢性的な人材不足状況が続く中、従業員の高齢化も加わり、ものづくりの主役である人材がさらに減少することが予測されています。

本セミナーでは、アナログ中心の作業をデジタル化により自動化し、生産ラインの省人化に伴う生産性向上についてアプローチ例をまじえて、わかりやすく講義致します。

自社での導入に足踏みをされている方やどう進めるのが良いのか、デジタル化する前に何が必要なのか、せっかくお金をかけてDXをしてもその作業そのものがムダな作業だった、と言うようなこともあります。
工場のDXの進め方などの疑問を解決します。


例えば、現場において安全は１番です。
現場における安全対策は、KYT（危険予知トレーニング）の手法がとられますが、これはまさしくアナログであり、担当する人の経験や知見によってレベルの差がでてしまいます。
こんな事例がありました
事故寸前の事例が起きたのは、汎用旋盤のチャックハンドルで、ワークを回転させるまでの正しい手順は以下の通り。

　1.ワークをチャックにセット
　2.チャックハンドル（T型レンチ）でしっかりとワークを固定
　3.チャックハンドルを外す
　4.フットスイッチでモータを起動させワークが回転を始める

事故が起きたのは、3.でチャックハンドルを外さないまま、4.フットスイッチを踏んでしまった為、重さ1キロほどある鉄製の工具が宙を舞ってしまった。
幸い人に当たることもなく、大きな音をたてて床に落ちた。もし、人に当たっていたら。。。。
さぁ、あなたなら、どんなアクションを起こしますか？
注意していたらそんな事故は起きないと考えますか？
人の注意力に頼っていては、安全も品質も確保できません。

答え合わせは、セミナーの中で。

参加者の声

●手間の掛かる作業は、ロボットに任せて、創造力を使う仕事を人に任せるべきというところが印象的でした。
●無駄を省き、人間は面白い仕事だけ行うというのが印象に残りました
●トヨタの【カイゼン】という考え方にそのままデジタライズを入れていく内容は受け入れやすく楽しかったです。
●日本の製造業が残って行くにはベテランと若手の融合が１つのネックになるというのが印象に残った。
●中小企業（製造業）ではよくあるポカミスをスタート前から無くす考えはFMEAなどで考えはしたのですが、今回の説明はもっと深い部分で不具合を未然に防ぐ発想（考え方）が根源として無いといけないと思いました。


※ このセミナーは、WEB会議システム「Zoom」を使った、ライブ型オンラインセミナーです。
※ オンラインセミナーが初めての方も事前に操作説明を含めた接続テストを行いますので安心です。